| Автоматическая литьевая форма для жидкого силиконового каучука (LSR). | Двухкомпонентный платиноотверждаемый LSR; обычно поставляется в соотношении смешивания 1:1. | Дозирующий и смесительный блок, закрытая система впрыска, автоматическое извлечение из формы и опциональное роботизированное удаление деталей. | Обычно температура составляет около 150–200 °C, в зависимости от марки LSR и конструкции формы. | Примерно 20–90 секунд для множества мелких и средних деталей. | Уплотнения, прокладки, медицинские компоненты, товары для ухода за детьми, клапаны, клавиатуры и детали с мягким покрытием. | Высокая повторяемость, минимальные затраты ручного труда, подходит для чистого производства и сложных многогнездных пресс-форм. | Более высокие первоначальные затраты на оснастку и оборудование; требуется высокая точность контроля технологического процесса. | Проверьте балансировку полости, производительность системы холодного литья, контроль заслоения, вентиляцию, тип формовочной стали, совместимость с чистыми помещениями и возможности автоматического контроля. |
| Автоматическая компрессионная форма | Высококонсистентная силиконовая резина (HCR) или предварительно сформированные силиконовые компаунды | Автоматическая подача материала, программируемый гидравлический или электрический пресс, автоматическое открытие пресс-формы и выталкивание детали. | Обычно около 160–200 °C. | Примерно 1–10 минут, в зависимости от толщины материала и системы отверждения. | Крупногабаритные уплотнения, промышленные диафрагмы, детали электроизоляционного профиля, компоненты кухонной посуды и простые формованные изделия. | Подходит для крупных деталей и относительно простых инструментов; количество отходов силикона может быть меньше, чем при некоторых других процессах переноса. | Обычно медленнее, чем впрыск LSR; может потребоваться обрезка облоя; менее подходит для очень мелких сложных деталей. | Оцените усилие прессования, параллельность плит, разделительную способность пресс-формы, метод загрузки, толщину облоя и требования к последующему отверждению. |
| Автоматическая трансферная форма | Силиконовый каучук HCR или другие предварительно вулканизированные резиновые смеси, изготовленные в виде трансферных заготовок. | Автоматическая загрузка в переливной бак, перемещение с помощью поршня, программируемое отверждение и автоматическое извлечение. | Обычно около 160–190 °C. | Примерно 2–15 минут, в зависимости от геометрии детали и используемого компаунда. | Многогнездные электрические разъемы, промышленные уплотнения, вставки и детали, требующие контролируемой герметизации. | Подходит для литья с закладными элементами и многогнездного производства; для некоторых конструкций обеспечивает лучшее распределение материала, чем при обычном компрессионном литье. | Литниковые каналы создают отходы материала; изготовление оснастки и очистка более сложны, чем при использовании стандартных пресс-форм для компрессионного формования. | Проверьте вместимость переливного поддона, точность позиционирования вставки, вентиляцию, конструкцию направляющих, систему выброса и ожидаемый расход отходов. |
| Автоматическая силиконовая форма для литья под давлением | Силикон LSR или HCR в сочетании с жесткой подложкой, такой как пластик, металл, стекло или текстиль. | Автоматизированная загрузка имплантатов, проверка с помощью машинного зрения или датчиков, впрыскивание или сжатие силикона и роботизированная выгрузка. | Обычно около 150–200 °C для LSR или около 160–200 °C для HCR. | Примерно от 30 секунд до 5 минут, в зависимости от процесса нанесения силикона и типа поверхности. | Герметичные переключатели, рукоятки, защитные кожухи датчиков, изнашиваемые компоненты, кабельные сборки и медицинские приборы. | Объединяет функции герметизации, сцепления и амортизации на одном этапе производства; сокращает объем вторичной сборки. | Адгезия и деформация подложки могут вызывать дефекты; автоматизация предъявляет более высокие требования. | Подтвердите совместимость основания, обработку поверхности, клеящий агент, допуск на вставку, расположение полости и требования к испытанию на отрыв. |
| Автоматическая двухцветная или двухкомпонентная силиконовая форма | Два совместимых сорта силикона или два цвета LSR, обычно обрабатываемые методом последовательного впрыскивания. | Система вращающихся или подвижных форм, последовательное дозирование, автоматическая переливка между впрысками и роботизированное извлечение из формы. | Обычно около 150–200 °C, в зависимости от технических характеристик материала. | Примерно 45 секунд – 4 минуты на каждую готовую деталь. | Многоцветная клавиатура, эргономичные рукоятки, идентификационная маркировка и компоненты с двумя уровнями твердости. | Создает цельные многоцветные или многослойные детали без ручной сборки. | Высокая сложность оснастки; необходимо контролировать совместимость материалов, склеивание и загрязнение цветом. | Проанализируйте последовательность литья, прочность сцепления на границе раздела, разделение цветов, точность вращения пресс-формы, процедуру очистки, а также время переналадки. |
| Автоматическая силиконовая компрессионная форма с вакуумной поддержкой | Силикон HCR или силиконовые листы/заготовки, требующие улучшенного удаления воздуха. | Программируемый пресс в сочетании с вакуумной камерой или вакуумной системой откачки пресс-формы и автоматическим выталкиванием. | Обычно около 160–200 °C. | Примерно 2–12 минут | Толстостенные уплотнения, детализированные прокладки, оптические или визуально чувствительные детали и изделия, склонные к образованию воздушных пробок. | Уменьшает количество захваченного воздуха, пористость и дефекты поверхности в сложных геометрических формах. | Дополнительное вакуумное оборудование, техническое обслуживание уплотнений и более длительные сроки установки. | Проверьте уровень вакуума, время откачки, герметичность пресс-формы, расположение вентиляционных отверстий, проведите проверку на герметичность и оцените стабильность работы вакуумной системы. |
| Автоматическая силиконовая форма для непрерывной экструзии или профильной резки | Силиконовый каучук экструзионного качества, обычно отверждаемый пероксидом или добавками. | Автоматическая подача, экструзия через фильеру, непрерывное отверждение, контроль длины и автоматическая резка или намотка. | Температура обычно составляет около 180–250 °C в зонах отверждения горячим воздухом или лучистым источником тепла; точные условия зависят от состава и линии производства. | Непрерывное производство; скорость линии обычно составляет от нескольких метров до десятков метров в минуту. | Силиконовые трубки, шнуры, ленты, профили, уплотнения и сплошные прокладки. | Эффективен для производства длинных однородных изделий; обеспечивает постоянную длину и высокую производительность. | Не подходит для дискретных трехмерных деталей; стабильность размеров зависит от формы и контроля процесса отверждения. | Оцените точность штамповки, скорость линии, длину отверждения, допуски по размерам, стабильность вытягивающего устройства, точность резки и обработку отходов. |
| Автоматическая силиконовая форма с роботизированным извлечением из формы и визуальным контролем. | LSR или HCR, выбор которых зависит от процесса формования и требований к изделию. | Робот снимает детали; камеры или датчики проверяют наличие вспышек, отсутствующих элементов, цвет, положение и основные размеры. | Обычно используется выбранный процесс отверждения LSR или HCR, как правило, при температуре около 150–200 °C. | При правильной интеграции часто увеличивает цикл формования всего на несколько секунд. | Высокопроизводительные потребительские, автомобильные, медицинские и электротехнические компоненты с повторяемыми критериями качества. | Сокращает трудозатраты, улучшает отслеживаемость и поддерживает автоматическую обработку брака. | Требуется стабильное освещение, надежные светильники, программирование и техническое обслуживание датчиков и роботов. | Перед покупкой запросите образцы изображений, информацию о точности контроля, логике отбраковки, данных о времени цикла, полезной нагрузке робота и деталях интеграции. |
